【超音速喷涂】超声波加工：是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒,由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件表面处理的一种方法。超声波抛光工艺流程：抛光前工件的准备→抛光工具的制造和装夹→抛光磨料，工作液的配制→粗抛光→精抛光技术特点：1.适宜加工各种硬脆材料，特别是电火花和电解加工无法加工的不导电材料和半导体材料；对于导电的硬质合金、淬火钢等也能加工，但加工效率比较低;2.能获得较好的加工质量;3.在加工难切削材料时，常将超声振动与其它加工方法配合进行复合加工，如超声车削、超声磨削、超声电解加工、超声线切割等，超音速喷涂这些复合加工方法把两种甚至多种加工方法结合在一起，能起到取长补短的作用，使加工效率、加工精度及工件的表面质量显著提高。
【PVD（物理气相沉积）】PVD：指的是在气象中以物理或化学的反应过程，在工件表面形成具有特殊性能的金属或化合物涂层的方法。PVD 工艺流程：PVD 前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→冷却出炉→抛光→AF 处 理技术特点;1.沉积层的材料来自固体物质源，采用各种加热源使固体物质变为原子态;2.获得的沉积层薄，厚度范围为 nm~µm（10-9~10-6m）;3.沉积层是在真空条件下获得的，涂层纯度高;4.在低温等离子体条件下产生，沉积层粒子的整体活性大，易与反应气体进行化合反应，获得各种涂层;5.沉积层薄，可方便的控制多个工艺参数;6.沉积
3.半干研：类似湿研，所用研磨剂是糊状研磨膏。研磨既可用手工操作，也可在研磨机上进行。技术特点：1.湿研一般用于粗研磨，所用微粉磨料粒度粗于 W7；2.干研常用于精研磨，所用微粉磨料粒度细于 W7；3.半干研中工件在研磨前须先用其他加工方法获得较高的预加工精度，所留研磨余量一般为 5～30 微米。影响研磨效果常见因素：1.磨料粒度2.磨料浓度和给料量3.磨料硬度4.磨盘转速5.负载压力
【抛光】抛光：是利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，使工件表面光亮度增大，达到镜面效果的加工方法。化学抛光工艺流程：化学(或电化学)除油→热水洗→流动水洗→除锈(10%硫酸)→流动水洗→化学抛光→流动水洗→中和→流动水洗→转入下道表面处理工序技术特点：1.抛光去除前一道工序所留下的瑕疵、划痕、磨纹等加工痕迹，获得光洁表面；2.抛光可以填充表面毛孔、划痕以及其它表面缺陷，从而提高疲劳阻力、腐蚀阻力。主流技术：1. 物理研磨2. 物理+覆盖研磨3. 延时破碎抛光技术
【激光加工】激光加工：又称“镭雕”，是利用光的能量经过透镜聚焦后在焦点上达到很高的能量密度，靠光热效应来加工的一种表面处理方法。技术特点：1.范围广泛：几乎可对任何材料进行雕刻切割；2.保险可靠：采用非接触式加工，不会对资料造成机械挤压或机械应力；3.精确细致：加工精度可达到 0.1mm；4.效果一致：保证同一批次的加工效果完全一致；5.高速快捷：可立即根据电脑输出的图样进行高速雕刻和切割，且激光切割的速度与线切割的速度相比要快很多；6.本钱低廉：不受加工数量的限制，对于小批量加工服务，激光加工更加廉价；7.切割缝细小：激光切割的割缝一般在 0.1-0.2mm；8.切割面光滑：激光切割的切割面无毛刺；9.热变形小：激光加工的激光割缝细、速度快、能量集中，因此传到被切割材料上的热量小，引起资料的变形也非常小；10.适合大件产品的加工：大件产品的模具制造费用很高，激光加工不需任何模具制造，而且激光加工完全防止资料冲剪时形成的塌边，可以大幅度地降低企业的生产本钱提高产品的档次；11.节省资料：激光加工采用电脑编程，可以把不同形状的产品进行资料的套裁，最大限度地提高材料的利用率，大大降低了企业资料本钱；12.非常适合新产品的开发：一旦产品图纸形成后，马上可以进行激光加工，可以在最短的时间内得到新产品的实物。分类：1. 激光切割2. 激光焊接3. 激光钻孔4. 激光打孔5. 激光微调6. 激光热处理
【研磨】研磨是实现快速减薄的一类工艺，利用涂敷或压嵌在研具上的磨料颗粒，通过研具与工件在一定压力下的相对运动对加工表面进行的精整加工（如切削加工）。
分类：研磨方法一般可分为湿研、干研和半干研三类1.湿研：又称敷砂研磨，把液态研磨剂连续加注或涂敷在研磨表面，磨料在工件与研具间不断滑动和滚动，形成切削运动。2.干研：又称嵌砂研磨，把磨料均匀在压嵌在研具表面层中，研磨时只须在研具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等辅助材料。